Distribución de planta proyecto botella
El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de
Continuidad. (Líneas de producción, producción en cadena).
A.-Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden
implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta
distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida para
la instalación.
B.-Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se
desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no
necesidad de componentes en stock) menor manipulación y recorrido en
transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la
maquinaria.
C.-Versatilidad: No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta
para la que fue proyectada.
D.-Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea
lograr un equilibrio ó continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea
igual el tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para
las actividades que lo requieran de varios puestos de trabajo iguales . Cualquier
avería producida en la instalación ocasiona la parada total de la misma, a menos
que se duplique la maquinaria. Cuando se fabrican elementos aislados sin
automatización la anomalía solamente repercute en los puestos siguientes del
proceso.
E.-Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función
del logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado ó íntimamente ligado.
F.-Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria
de elevado costo por tenderse hacia la automatización. por esto, la mano de obra.
no requiere una cualificación profesional alta.
G.-Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que
en las restantes distribuciones.
Nuestra planta cuenta con 7 aéreas las cuales se describirán a detalle
BODEGAS
Nuestra planta cuenta con una sola bodega pero dividida en dos secciones, esto se determino para tener más aprovechamiento en nuestra planta y para minimizar costos.
Toda nuestra materia llega en costales de 23.5kg y en pallets de 8 costales.
Como ya se planteo se necesitan 97 pallets de 8 costales cada uno de pet para satisfacer nuestra demanda de 1000000 de botellas al mes .
Nuestros pallets tiene una dimencion de un 1m*1.20m por lo que se determino que para su almacenamiento se utilizaran racks.
Nuestros rack para la materia prima tienen una dimensión de 1.10m*1.25m*1 m de alto esta medida se determino por que nuestras tarimas tienen una dimensión de 1m*1.20m , el aumento de dimensión es debido al desplazamiento y comodidad para poder maniobrar libremente con los montacargas.
Como se determino se necesitan 97 pallets para nuestra demanda al mes ,se determino almacenar los 97 pallets en un solo rack con una dimensión de 125 m de largo y con divisiones de 1.25 m con un ancho de 1.10m y de altura de 2m esto por que nuestro rack será doble. Por lo que nuestro rack almacenara 200pallets de materia prima.
Se tendrán 3 de este tipo de rack para el almacén solo de materia prima esto nos da una capacidad de almacenaje de 600 pallets de pet, polietileno y plástico de recuperación.
El rack ocupa un espacio de 125m de largo*1.10m de ancho =137.5m2 cada rack
Se necesitan 3 rack esto nos da 415m2 en área de materia prima por lo que nuestra bodega de materia prima será de 600m2 por cuestiones de espacios entre rack ,para el desplazamiento de montacargas y cuestiones de seguridad.
Area de producto terminado
Para de terminar esta area se obtuvo con el siguiente calculo
Nuestra presentación venta es de 20 paquetes de 24 botellas cada paquete ,esto se determino con el área de cada botella y el área del pallet que es de 1.20m2 esto dividido entre el área de cada botella que es 0.0025m2 y nos da un total de 480botellas en cada cama, se determino que en cada pallet para almacenar será de 5 estivas con cama incluida.
Nuetro pallet tiene las mismas dimensiones para almacenar en rack ,pero la cantidad de pallets es distinta se cálculo de la siguiente manera
Nuestra demanda es de 1000000 botellas al mes y en cada tarima se tiene 24000 botellas esto es:
5 estivas por 480 botellas cada estiva ------24000 botellas por pallet
1000000 /240000= 416 pallets con 5 camas
Esta se almacenaran como la materia prima ya que los pallets en los que se entrega nuestro producto son de las mismas dimensiones .por lo que necesitaremos un rack cuádruple de dimensiones de 125m de largo por 2m de alto y un ancho de 2.10 metros esto es
2.10m
125m
En cada línea de este rack se almacenan 104 tarimas con 5 estivas cada una por lo que nuestro rack almacena los 416 pallets que necesitamos para almacenar 1000000 de botellas .
El area que ocupa nuestro rack de PT es de
125m*2.10= 262.5m2
Esto solo es para un mes de producción pero necesitamos un stock por cuestiones de que nuestros clientes se atrasen en pagos y diferentes cuestiones. El stock solo será de un rack de medidas 125m* 1.10m como el que se utiliza para la materia prima y tendrá una capacidad de 208 pallets ,eso quiere decir que almacenara
208pallets ------500000 botellas alrededor de 15 dias de producción .
Este rack de stock ocupara un área de 137.5m2
Por lo que nuestra área de producto terminado es de 400 m2 solo es el area de los racks .
| Mp de p. recuperacion |
| Rack MP Polietileno |
| Rack MP PET |
| Entrada |
| Salida |
| RACK PT stock |
| Entrada |
| Rack PT |
La bodega ya que es solo una pero dividida consta de 1200m2
Area de soplado
| EQUIPO | CANTIDAD | AREA C/M |
| Maquina sopladora y horno | 4 | 5.6m2 |
Como se indica en el proceso se necesitan las cuatro maquinas para cubrir la demanda .Las maquinas están deliniadas con una línea amarilla que simboliza el limite de seguridad y están separadas a 2m cada una para poder moverse entre ellas .
El area total de esta zona es de 25m2 tomando en cuenta separación de maquinas y limite de seguridad.
AREA DE ENJUAGUE Y SECADO
Esta área consta de 2 maquinas que hacen el enjuague y secado de nuestra botella.
| EQUIPO | CANTIDAD | AREA C/M |
| Maquina de enjuague y secado | 2 | 5m2 |
.
Estas maquinas ocupan un área de 15m2 tomando en cuenta la separación de las maquinas y limite de seguridad.
AREA DE LLENADO
| EQUIPO | CANTIDAD | AREAC/M |
| Maquina de llenado | 2 | 5.5m2 |
El area total de esta zona es de 15m2 tomando encuenta el area de seguridad y la separación entre maquinas.
AREA DE TANQUE Y PURIFICASION
Esta area es muy importante ya que es donde se toman las muestras de calidad.
El area de purificación consta de lo siguientes parámetros
1 Filtro de lecho profundo medidas: 3.50mts de altura x 2mts de diámetro.
Medio Filtrantes: Gravas, arenas sílices y antracita. Entrada y salida de 6"
1Filtro de carbón activado medidas: 3.50mts de altura x 2 mts de diámetro.
Medio Filtrantes: Carbón activado mineral concha de coco 6 x 20
Entrada y salida de 6"
3 filtros pulidores de acero inoxidable, medidas: 1.10mts de largo x 50cm de diámetro..
Medio Filtrantes: 3 cartuchos de celulosa poliéster de 20, 10 y 5 micras de poro.
Entrada y salida de 6"
1 Esterilizador por luz ultravioleta en acero inoxidable medidas: 2.20mts de altura x 1.16mts x 80 cm.
Contiene: Dos lámparas de 60 watts General Electrics
Entrada y salida de 6"
1 Equipo Generador de Ozono con válvula venturi 6" PVDF Kynar y válvula check de 6"
También se coloca un tanque de acero inoxidable en el proceso conectado a la planta purificadora y las líneas de llenado, La utilidad del tanque es para tener un stock y para las muestras de calidad requeridas en el transcurso de la elaboración.
TANQUE
Las dimensiones del taque son 3.8m por 3.6m de altura .el area total de esta zona es de m2 tomando en cuenta que esta área está delimitada, encerrado por cuestiones de salubridad.
AREA DE TAPONADO E INYECCION DE TAPONADO
En esta área se encuentra nuestra maquinas taponadoras y la inyectora que suministra las tapas.
| EQUIPO | CANTIDAD | AREA C/M |
| Maquina taponadora | 2 | 5.8m2 |
| Inyectora de tapones | 1 | 4m2 |
Esta área tiene una dimensión de 20m2 contando limites de seguridad, bandas de transporte y separación de las maquinas.
AREA DE INYECCION DEL CLIP y EMBALAJE
En esta área se hace el clip, el cual es montado manualmente por 4 trabajadores dos por cada línea de producción.
En la maquina inyectora de clip se fabrican y se depositan en un contenedor este es llevado a línea de producción y se incrustan en la botella .estos pasan a las maquinas de embalaje las cuales los acomodan por paquetes de 24 botellas.
| Equipo | Cantidad | Area C/M |
| Maquina de inyección clip | 1 | 4m2 |
| Maquina empacadora | 2 | |
AREA DE ADMINISTRACION, CONTROL DE CALIDAD, SERVICIOS
